De stappenvolgorde van aSMT-machineregelt het lopende proces, zoals de opstelling van feeders, de volgorde van het ophalen van materialen en de volgorde van plaatsing. Onredelijke programmavolgorde zal lange wachttijden, een lage plaatsingssnelheid en verspilling van machinebronnen veroorzaken. Redelijke programmasequenties maken volledig gebruik van de componenten van de mounter, zodat de efficiëntie hoger kan zijn en de capaciteit kan worden gemaximaliseerd.
Hoe kunnen we daarom de verschillende structuur van de mounter optimaliseren?
I. Roterende hogesnelheids-SMT-machineoptimalisatie
Elke montagekop van een hogesnelheidsmontagemachine van het turret-type heeft een mondstuk dat geschikt is voor verschillende componentgroottes, en dat automatisch kan worden vervangen na elke montagecyclus, en dat de montagetijd van de machine niet in beslag neemt. Daarom is de optimalisatie van een hogesnelheidsmonteur van het turrettype relatief eenvoudig. Over het algemeen zijn de volgende factoren en methoden waarmee rekening moet worden gehouden bij het optimaliseren van de hogesnelheidsmontagemachine van het turrettype.
1. Schakeltijd feeder
de schakeltijd van de feeder is over het algemeen groter dan de theoretische plaatsingseenheidtijd. Probeer daarom bij de optimalisatie de componenten met meer materiaal naar voren te plaatsen om de beweging van het feederplatform te verminderen.
2. Rotatiesnelheid van de toren
Om te voorkomen dat de componenten in de rotatiesnelheid van de bakstenen toren verschuiven, want hoe groter de componenten, hoe lager de ingestelde rotatiesnelheid, en in de hele toren is er een component van de rotatiesnelheid laag, waardoor de andere componenten van de snelheid wordt ook verlaagd. Daarom moeten bij de optimalisatie eerst de componenten met hoge snelheid bij elkaar worden geplaatst, en componenten met lage snelheid achterin de pasta.
3. X-, Y-tafelbewegingsafstand
in de eenheidsrotatietijd van de toren kan de tafel een bepaalde afstand verplaatsen, als de tafel meer dan deze afstand beweegt, moet de montagekop in de rotatie na de noodzaak om te wachten tot de tafel naar de montagepositie beweegt. Daarom moet de plaatsing van de stappenreeks de totale afstand van de tafel om te verplaatsen het kleinst maken. Als dezelfde soort componenten van de afstand ver weg zijn, kunt u overwegen om eerst de volgende feedercomponenten te plakken en dan terug naar de laatste feeder om de afstand van de tafel te verkleinen.
II. Optimalisatie van de Arch Multi-Nozzle Side-by-Side SMT-machine
De boogframestructuur verschilt van de torenstructuur doordat het tijd kost voor het oppakken van componenten, identificatie, plaatsing, vervanging van het mondstuk en X- en Y-beweging van de plaatsingskop. Daarom moet bij het optimaliseren van de SMT-machine van het boogtype de belangrijkste overweging het verminderen van het aantal plaatsingscycli zijn. Over het algemeen zijn de factoren en methoden waarmee rekening moet worden gehouden bij het optimaliseren van de beugel van het boogtype als volgt.
1. Voor zij-aan-zij SMT-machines met meerdere spuitmonden, probeer gelijktijdig te zuigen om de zuigtijd bij het zuigen van materiaal te verkorten. Over het algemeen is de afstand tussen de feeders met een breedte van 12 mm of minder hetzelfde als de afstand tussen de spuitmonden van de patchkop. Wanneer de feeders zijn opgesteld, moeten de feeders met een breedte van 12 mm of minder bij elkaar worden geplaatst, zodat de mondstukken tegelijkertijd kunnen worden aangezogen. Als er meer stukjes van een component zijn, kunnen meerdere feeders worden gebruikt om de mogelijkheid van gelijktijdige afzuiging te vergroten. Als gelijktijdig ophalen niet mogelijk is, moet de ophaalvolgorde van verder weg van de camera worden gegeven voor opnamen die worden herkend door een vaste, naar boven gerichte camera. Voor het gebruik van een bewegende camera met montagekop moet de feeder met meer posities zo dicht mogelijk bij het bord worden geplaatst. Bij machines met één straal geldt dat u in een plaatsingscyclus componenten slechts aan één kant van de invoer van de machine oppakt.
2. Identificeer componenten met dezelfde camera en hetzelfde licht zoveel mogelijk in dezelfde plaatsingscyclus om de tijd die wordt besteed aan camera- en lichtwisselingen te minimaliseren. Kleiner dan het gezichtsveld van de camera op een component en groter dan het gezichtsveld van de camera op een component moeten in een andere plaatsingscyclus worden geplaatst, anders zal de identificatie van componenten te veel tijd in beslag nemen.
3.De plaatsingspositie van de componenten in dezelfde plaatsingscyclus mag niet te ver van elkaar verwijderd zijn, anders zal de X- en Y-beweging van het hoofd te veel tijd in beslag nemen tijdens de plaatsing.
4.Omdat bij het vervangen van het mondstuk het originele mondstuk moet worden neergezet en vervolgens het nieuwe mondstuk moet worden opgepakt, duurt dit doorgaans 1,5 ~ 2 seconden, dus bij het programmeren moet de vervanging van het mondstuk worden geminimaliseerd. Voor machines met een groot aantal mondstukken op de kop kan de verhouding van het aantal verschillende mondstukken worden bepaald op basis van de verhouding van het aantal componenten dat verschillende mondstukken gebruikt.
5. Houd bij machines met dubbele balken en dubbele plaatsingskoppen rekening met de balans tussen de twee plaatsingskoppen. Ten eerste moeten de plaatsingscycli van de twee koppen ongeveer hetzelfde zijn, waarbij één kop materiaal opzuigt terwijl de andere kop het plaatst. Ten tweede moeten de zuigtijd van de ene kop en de montagetijd van de andere kop zoveel mogelijk hetzelfde zijn om de wachttijd tot een minimum te beperken.
6. Bij ladeinvoersystemen met meerdere laden moet u het aantal ladewisselingen in dezelfde plaatsingscyclus minimaliseren. Op de materiaaloverdrachtbaan moet het materiaal meer dan één keer worden overgedragen om de wachttijd van de patchkop te verkorten.
III. Optimalisatie van composiet chipmounter met roterende kop
Roterende kop composiet mounter programma-optimalisatie van de basisprincipes en de boogstructuur van dezelfde mounter, zou moeten proberen het aantal plaatsingscycli te verminderen. Vanwege de verschillende structuur van de plaatsingskop moet bij de optimalisatie echter ook rekening worden gehouden met de volgende aspecten.
1. De roterende kop pakt componenten slechts in één positie op, maar de beweging van de y-as kost tijd op verschillende feeders. Daarom geldt: hoe meer componentposities in een feeder, hoe beter. Als het aantal feeders te groot is, wordt de ophaaltijd verkort. U kunt de reistijd op de y-as minimaliseren door zoveel mogelijk dual-rail feeders te gebruiken.
2. Sommige roterende montagekoppen herkennen componenten op vaste, naar boven gerichte camera's, en sommige herkennen componenten op bewegende camera's op de montagekop, dus er is over het algemeen geen noodzaak om tijd te verspillen aan kleinere componenten. Maar als er grotere roterende montagekoppen op componentenniveau zijn, is het noodzakelijk om een deel van de zuigmond af te knijpen.
3. Omdat de roterende montagekop bij het montageproces over het algemeen het mondstuk niet vervangt, moet het aantal verschillende mondstukken op de montagekop worden geconfigureerd op basis van het aantal componenten dat eerst verschillende mondstukken gebruikt. De montagekop bevindt zich in het begin van het montageprogramma om het mondstuk te vervangen.
IV. Optimalisatie van modulaire SMT-machine
Een modulaire chipmounter is gelijkwaardig aan een productielijn die bestaat uit twee of meer boogvormige mounters. Bij het optimaliseren van de hele machine moeten de plaatsingstijden voor elke module zo dicht mogelijk bij elkaar liggen om de wachttijd tussen modules te verkorten, net zoals bij lijnbalancering op een SMT-machine. Optimalisatie van de afzonderlijke modules vereist dezelfde overwegingen als voor een SMT-machine in een portaalconfiguratie.
Bedrijfsprofiel
Zhejiang NeoDen Technology Co., Ltd. produceert en exporteert sinds 2010 verschillende kleine pick-and-place-machines. Door gebruik te maken van onze eigen rijke, ervaren R&D en goed opgeleide productie, verkrijgt NeoDen een geweldige reputatie bij klanten over de hele wereld.
Met een wereldwijde aanwezigheid in meer dan 130 landen maken de uitstekende prestaties, hoge nauwkeurigheid en betrouwbaarheid van NeoDen PNP-machines ze perfect voor R&D, professionele prototyping en productie van kleine tot middelgrote batches. Wij bieden een professionele oplossing voor one-stop-SMT-apparatuur.
Wij geloven dat geweldige mensen en partners NeoDen tot een geweldig bedrijf maken en dat onze toewijding aan innovatie, diversiteit en duurzaamheid ervoor zorgt dat SMT-automatisering overal toegankelijk is voor elke hobbyist.